Welchen Schaden verursachen emaillierte Reaktoren, wenn in der Produktion Abstriche gemacht werden?

Apr 08, 2022

Beim Herstellungsprozess des emaillierten Reaktors wird eine große Menge an inneren Spannungen aufgrund von Ausbauchen, Stanzen, Schweißen usw. erzeugt. Diese Spannungen sollten durch Wärmebehandlung vor dem Verglasen des Bodens abgebaut werden. Einige Hersteller haben jedoch die Spannung während des Wärmebehandlungsprozesses nicht oder vollständig beseitigt, was zu einer großen Restspannung in der Ausrüstung führte. Wenn der emaillierte Reaktor in Betrieb ist, sind der R-Winkel und die Schweißnaht anfällig für Porzellanexplosionsschäden.

Wenn nach dem Perforieren des emaillierten Reaktors Säure oder Säurelösung in den Mantel gegeben wird oder wenn das Wärmeübertragungsmedium sauer ist, wird Wasserstoffgas erzeugt. Ein Teil der Wasserstoffatome diffundiert in die inneren Hohlräume des Metalls, wo sie sich zu Wasserstoffmolekülen verbinden. Da Wasserstoffmoleküle nicht diffundieren können, sammeln sie sich zu einem enormen Innendruck an, wodurch die Oberfläche des Stahls Blasen bildet oder sogar reißt, was zu einer „Zunderexplosion“ führt. Wenn die Wasserstoffatome wieder in das Metall eindringen, nimmt die Gitterspannung zu, wodurch die Zähigkeit und Duktilität verringert werden, was zu einer Versprödung des emaillierten Reaktors führt. Bei Belastung können gleichzeitig Wasserstoffversprödung und sogar Korrosionsrisse auftreten. Mit Glas ausgekleidete Reaktoren, die neu ausgekleidet werden müssen, sollten bei einer Temperatur von 100-200 Grad C ausreichend lange gebacken werden, um Wasserstoffatome auszutreiben. Andernfalls kann der emaillierte Reaktor, der neu verglast werden muss, immer noch explodieren.

Die Dicke der Porzellanschicht des emaillierten Reaktors beträgt im Allgemeinen 0,8-2 mm, und die Anzahl der Emaillierungen sollte 5-7 mal betragen. In der Produktion reduzieren viele Unternehmen die Anzahl der Emaillierungen und erhöhen die Dicke jedes Glasursprays. Bei gleicher Emailtemperatur und -zeit wird die Emailschicht nicht durchgebrannt und eingeschlossen, die Korrosionsbeständigkeit der Emailschicht wird verringert, die Bindung zwischen den Emailschichten wird nicht gut sein und die Emailschicht wird leicht explodieren. Um die Mängel von Nadelstichen und Porzellanexplosionen im Produktionsprozess auszugleichen, haben viele Hersteller viele Male Glasur und Emaille gespritzt, was zu einer starken Verformung des Flansches des emaillierten Reaktors geführt hat.